Strona wykorzystuje cookies. Pozostając na niej wyrażasz zgodę na ich używanie zgodnie z aktualnymi ustawieniami przeglądarki. więcejZamknij komunikat
pl
PL
plPL
e-mail: info@pcp.com.pl
telefon: 663 77 40 35
tu ma być podpis zdjęcia slidera
nawet dzielony na 2 linie
MENU
Klienci o nas

Firma Polskie Centrum Produktywności Sp z o.o. jest partnerem, którego polecamy do współpracy w zakresie organizacji i prowadzenia szkoleń.

Nasze referencje
Kontakt z nami
Polskie Centrum Produktywności Sp. z o. o.

Biuro Polska
Wrocławska 14
41-902 Bytom
e-mail: info@pcp.com.pl
telefon: +48 663 77 40 35


Biuro Szwecja
Adres siedziby: Stora Torget 4,534 31 Vara
Adres korespondencyjny: Box 26, 534 21 Vara
Telefon: 0500-49 59 30
Napisz do nas
Słowniczek
0-9 | A-D | E-K | L-O | P-S | T-Ż

7 Narzędzi Jakości

Narzędzia dające szansę na sterowanie jakością i poprawę procesu rozwiązywania problemów w organizacji: Arkusz danych, Wykres Pareto, Wykres Przyczynowo-skutkowy (Ishikawy, Rybia Ość), Histogram, Stratyfikacja (rozwarstwienie), diagram rozrzutu, karty kontrolne.

A3 Report

Jednostronicowy raport rozpracowujący problem. Używany w Toyocie raport formatu A3. Zawiera analizę przyczyn i plan oraz narzędzia likwidacji problemu. Ostatnio Toyota zmierza ku „A4 Report”, bowiem „mniej, znaczy więcej”.

Analiza Migawkowa

Patrz: Frequenty Analysis

Andon

Urządzenie kontrolne umieszczone w hali produkcyjnej, które z pomocą sygnałów świetlnych lub dźwiękowych informuje o problemach. Element wyposażenia umożliwiający funkcjonowanie automatyzmu (Jidoka). Przy linii w ruchu ciągłym to sieć linek, których pociągnięcie zatrzymuje produkcję, przy produkcji gniazdowej to pulpity sterownicze, które podobnie jak przy linii w ruchu połączone są z urządzeniem sygnalizacyjnym (wizualizacyjnym), generującym sygnały świetlne i dźwiękowe alarmujące pracowników o problemach. Alarm uruchamia pracownik lub inicjuje go urządzenie. Umożliwia on praktyczne zastosowanie zasady nie przyjmuj wady, nie produkuj wady, nie wysyłaj wady.

AQL Acceptable Quality Level

Akceptowany poziom jakości. Praktyka stosowana pomiędzy klientami a dostawcami. Pozwala obliczyć dostawcy poziom sztuk wadliwych, który może być podstawą do wstrzymania dostawy.

Auto Time

Czas w którym maszyna pracuje w cyklu automatycznym, bez ingerencji operatora.

Autonomation

Patrz: Jidoka

Autonomiczne Utrzymanie

Narzędzie łączące pracownika produkcji i dział utrzymania ruchu przez wspólną odpowiedzialność za utrzymanie maszyny. Pierwszy filar TPM.

Awaryjne Utrzymanie Ruchu

Patrz: Breakdown Maintenance

Balansowanie linii/zakładu

1. Line Balancing. Proces wyrównywania ilości i wariantów produkcji w ramach dostępnego czasu pracy, unikanie chwiejności procesu i niedoboru zasobów. Balansowanie eliminuje wąskie gardła i przestoje; prowadzi do szybszego przepływu. Balansoweanie Linii oznacza też wyrównywanie Czasów Cyklów linii produkcyjnej. W systemie zbalansowanym Czas Cyklu jest równy lub troche mniejszy od Czasu Taktu. 2. Plant Balancing to doprowadzenie zakładu do stanu, w którym zdolność wszystkich zasobów równa się zapotrzebowaniu rynku.

Bath-and-queque

Seria i kolejka. Stosowana w tradycyjnej produkcji masowej praktyka polegająca na wytwarzaniu dużej ilości jednej części, a następnie na przesyłaniu całej partii, aby czekała przed następną operacją. Przeciwieństwo ciągłego przepływu.

Benchmarking

Porównanie oraz wymiana praktyk i doświadczeń pomiędzy firmami. Stosowane nie tylko w Lean.

Black Belt

"Czarny Pas." W terminologii Six-Sigma wykwalifikowany w narzędziach DMAIC Black Belt trener.

Blitz

Kaizen Blitz. Kaikaku. Blitz jest skrótem od niemieckiego Blitzkrieg - bomabardowanie, niespodziewany atak. Szybki i skoncentrowany warsztat poprawy procesu, maszyny, linii produkcyjnej. Angażuje interdyscyplinarny zespół pracowników, który w ciągu 3-5 dni analizuje problemy i usprawnia miejsce warsztatu.

Bottleneck (necku)

„Wąskie gardło”. Każda aktywność w procesie, która limituje przepływ lub potencjał procesu. Ważny termin TOC (Theory of Constrains). Lepsze efekty uzyskamy pracując z „Wąskimi gardłami”, niż trwoniąc siły na poprawę wszystkiego.

Breakdown Maintenance

Awaryjne Utrzymanie Ruchu. Utrzymanie Ruchu czeka na postój urządzenia aby naprawić awarię. Dopuszczalne, gdy postój nie generuje innych kosztów niż naprawa

Brownfield

Istniejący zakład produkcyjny lub biuro projektowe ze strukturami organizacyjnymi i metodami typowymi dla produkcji masowej. Przeciwieństwo greenfield.

Burza mózgów

Opracowana w latach 40-stych przez Osbourne'a. Metoda wykorzystująca efekty pracy grupowej. W myśl zasady synergii: grupa może więcej niż suma możliwości jej członków. Zasady burzy mózgów: 1. Wypowiada się każdy, tak aby żaden członek grupy np. nieśmiały czy też stojacy niżej w hierarhii, nie został pominięty. 2. Podział na fazę zieloną i czerwoną. Faza zielona to czas, kiedy każdy może wysuwać dowolne, nawet absurdalne koncepcje i nie wolno go krytykować. W fazie czerwonej oceniamy pomysły, rangujemy je i wybieramy najlepsze do realizacji. 3. Dobieramy różnych ludzi: specjalistów ale i osoby nie związane z tematem, by wygenerować jak najwięcej twórczych myśli.

Cause and Effect Diagram (C&E)

Patrz: Wykres Przyczynowo-Skutkowy

Cells

Patrz: Gniazda, Komórki produkcyjne

Chaku-Chaku

Organizacja gniazda produkcyjnego w taki sposób, aby operator zajmował się tylko zakładaniem ładowaniem maszyn i w ten sposób był w stanie załadować szereg maszyn podczas jednego cyklu pierwszej maszyny. Wyrzucanie obrobionych produktów realizowane jest automatycznie (hanedashi). Operator zabiera wyrzucony element i ładuje go do kolejnej maszyny, z której zabiera wyrzucony element itd.

Ciągły Przepływ

Przekazywanie części będącej w produkcji od jednego stanowiska do następnego natychmiast po tym (bez niepotrzebnych przestojów czy marnotrawstwa), jak dane stanowisko skończy jego wykonywanie. Można też patrzeć na Ciągły przepływ w całym łańcuchu wartości - od wydobycia surowców poprzez kolejne zakłady, w których jest obrabiany, aż do momentu, gdy trafia w ręce klienta.

CIM

Computer Integrated Manufacturing. Produkcja zintegrowana z projektowaniem i technologią. Uruchomienie produkcji generowane jest wraz z instrukcjami technologicznymi droga elektroniczną.

CMMS (Computerized Maintenance Managements System)

Skomputeryzowane systemy zarządzania utrzymaniem ruchu. Automatycznie zapewniają, że UR będzie funkcjonowało zgodnie z normami ISO/QS.

Constraint

Patrz: Wąskie gardło

Continuous FLOW Processing

Produkcja w systemie One-piece-at-a-time wyeliminowanie przestojów w procesie i pomiędzy etapami procesu, #323232ukcja czasu przejścia tak, aby odpowiedzieć na potrzeby klienta jak najmniejszym kosztem.

Continuous Improvement

Ciągłe, codzienne doskonalenie produktu, pracy, biznesu i środowiska.

Cycle Time

Patrz: Czas Cyklu

Czas Cyklu (C/T)

Cycle Time Czas potrzebny dla wykonania jednej, powtarzalnej operacji. Mówi się o cyklu maszyny, cyklu operatora, cyklu manualnym i cyklu automatycznym. Czas cyklu weryfikuje się przy pomocy rzeczywistych pomiarów czasu trwania (stoper i obserwacja) – ustala się go jako najniższy powtarzający się czas, wymagany dla wykonania określonej operacji.

Czas Cyklu Maszyny

Czas wyrażony w sekundach upływających pomiędzy momentami, w których kolejny element opuszcza maszynę. Uwaga! Jeśli maszyna wyrzuca np. pakiet 6 produktów na raz, co 12 sekund, to C/T = 2 sekundy czyli 12 sekund/6 a nie 12 sekund. Natomiast Lead Time maszyny wyniesie tu 12 sekund.

Czas Cyklu Operatora

Czas potrzebny operatorowi na przejście przez wszystkie czynności w procesie, zanim je powtórzy.

Czas Przejścia (L/T)

Lead Time. Czas jaki jest potrzebny na przejście jednej części (pakietu) przez proces lub strumień wartości od jego początku do końca. Uzyskujemy jo przez znakowanie części i zmierzenie czasu jaki potrzebuje do wyjścia.

Czas Taktu

takt-time

D P U

Defect per unit. Liczba defektów na jednostkę.

Diagram Pareto

Narzędzie graficzne używane do ustalania hierarchii działań, mających na celu eliminację problemu, od dających największe efekty do mających najmniejszy wpływ. Bazuje na zasadzie Pareto wg. Której 20% przyczyn generuje 80% skutków. Zobacz: 7 narzędzi jakości.

DMAIC

Tworzenie procesu w oparciu o oczekiwania klientów w ramach Six Sigma. Defie/ Definiuj, Measure/ Mierz, Analyze/ Analizuj, Improve/ Usprawniaj oraz Control/ Kontroluj

DPMO

Defects Per Million Opportunities. Ilość defektów na milion możliwości ich wystąpienia.

EIM

Excellence in Manufacturing.

EPE

Współczynnik z VSM i Flow production. Every-part-every-interval. Każda część w danym przedziale czasowym. Wskazuje na to, jak często dany proces może wytworzyć każdy spośród często produkowanych typów wyrobów. Na przykład jeśli proces każdego dnia może wyprodukować wszystkie rodzaje wyrobów EPE = 1 (każda część, każdego dnia). Właściwe dla EPE powinno być "każda część, każdego okresu wysyłki lub dnia". Wybieramy krótszy z tych dwóch okresów.

External Setup (OED)

Przezbrojenie zewnętrzne. Wszystko to, co w ramach przezbrojenia może być wykonane kiedy maszyna jeszcze produkuje przed przezbrojeniem wewnętrznym lub po przezbrojeniu wewnętrznym. Patrz także SMED

FIFO

First In First Out. Pierwszy wchodzi, pierwszy wychodzi np. materiał który jako pierwszy przybył do magazynu, jako pierwszy go opuszcza. System organizacji zapasów zapewniający płynny przepływ produktów i informacji.

FISH

First In Still Here. W dosłownym tłumaczeniu: Pierwszy wszedł, ciągle tutaj.

Fishbone Diagram (Cause & Effect Diagram)

Inaczej wykres przyczynowo-skutkowy, diagram rybiej ości lub diagram Ishikawy. Jego celem jest usystematyzowanie czynników wpływających (potencjalnych przyczyn) na widoczny problem. Zastosowanie znajduje podczas analiz procesu rozwiązywania problemów. Zwykle wybierane kategorie wykresu to: człowiek (Man), maszyna (Machine), materiał (Material), stosowana metoda (Method), kierownictwo (Management), otoczenie (Environment).

Flow Production

Produkcja w ciągłym przepływie. Patrz: Ciągły przepływ.

FMEA

Failure Mode & Effect Analysis. Analiza przyczyn i skutków wad procesu lub produktu. Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób.

Freguency Analysis

Analiza migawkowa – wydajna metoda pomiaru czasu pracy ludzi i maszyn. W ciągu jednego dnia, jeden obserwator może zbadać do 10 obiektów. Czynności dzielone są na wartościowe, pomocnicze i straty. Można je także podzielić bardziej szczegółowo. Proporcje poszczególnych czynności pozwalają analizować stan aktualny i określić potencjał do usprawnień.

FTA (Failure Tree Analysis)

Analiza drzewa usterek – używana w celu wcześniejszego uniknięcia problemów związanych z bezpieczeństwem i niezawodnością, poprzez określenie powiązań przyczynowo – skutkowych oraz prawdopodobieństwa wystąpienia problemów. Jej podstaw można dopatrywać się w metodologii SanGenShugi.

Functional Layout

Layout funkcjonalny. Przeciwieństwo Komórek. Maszyny grupowane są pod kątem rodzaju operacji. Na przykład wydział spawania, gdzie spływa wszystko to co w zakładzie jest do spawania.

Genba

„Rzeczywiste miejsce”, miejsce akcji, tam gdzie jest wytwarzana wartość dla klienta. W produkcji zwykle hala produkcyjna

Genba Management

System zarządzania polegający na umożliwieniu pracownikom liniowym podejmowanie decyzji dotyczących ich stanowisk pracy

Genba, Genbutsu, Genjitsu

SanGenShugi - "trzy realności". Podstawowa dla Kaizen zasada obiektywizmu. Rozwiązując problemy, należy koncentrować się na miejscu (stanowisku pracy), w którym problem się pojawia (genba), na rzeczywistym przedmiocie (genbutsu) oraz na faktach (genjitsu).

Genbutsu

Japońskie określenie dla “faktycznych rzeczy”, “rzeczywistych produktów”. Narzędzia, materiały, maszyny, części instalacje wszystko, co dodaje wartości i przysparza problemów jest twoim Gembutsu.

Genjitsu

Japońskie pojęcie “faktu”. Fakty i realne zdarzenia, które miały miejsce na produkcji i w biznesie.

Gniazdo produkcyjne

Komórka (w TPS) – ścisłe zestawienie ludzi, maszyn lub stanowisk roboczych w gniazda (często w kształcie U), aby ułatwić przepływ jednej sztuki jakiegoś produktu czy usługi, w tempie określanym przez klienta.

Green Belt

To członkowie zespołu, w systemie Six-Sigma, którzy uczą się przyjętego modelu rozwiązywania problemów, kluczowych narzędzi do wspierania modelu oraz ról i odpowiedzialności członka zespołu. Celem szkolenia Green Belt jest przekazanie im umiejętności wspierania lidera zespołu w wypracowywaniu wyników projektu.

Greenfield

Inwestycja od podstaw (od zielonej trawy) - Obiekt produkcyjny lub biuro konstrukcyjne, w którym od samego początku można wdrożyć nowe, odchudzone metody. Przeciwieństwo brownfield.

Heijunka

Production Smoothing. System wyrównywania produkcji (wygładzania produkcji) mający na celu osiągnięcie spójnego przepływu w procesie. Może oznaczać dwie powiązane rzeczy: wygładzanie poziomu (ilości) produkcji w ustalonych jednostkach czasu lub wyrównywanie typów wytwarzanych produktów. Ideałem jest przepływ jednej sztuki i Pull System; rzeczywistość to szalone wahania zamówień od klienta. Heijunka, godząc te dwie sprzeczności proponuje produkcję w małych partiach, opartą na rzeczywistych zamówieniach.

Heinrich’a Prawo

Zasada dotycząca częstotliwości zdarzania się wypadków z urazami. Wypadki ciężkie : wypadki lekkie : brak wypadku = 1 : 29 : 300. Oznacza to, że przy takim samym wypadku na 1 osobę z ciężkim urazem przypada 29 z lekkim i 300, którym się udało.

Hiyari

Near Accident Misses. Wypadek o mało co. Zagrożenie bezpieczeństwa które się nie zakończyło wypadkiem przy pracy. Raport Hiyari (raport „strachu”) wypełniany przez pracownika dla kierownika. Informuje o zagrożeniu.

Hoshin Kanri

Ustalanie Taktyki. Metoda opracowania i monitorowania celów w cyklu rocznym. Angażuje pracowników niższych szczebli do przygotowania listy zadań zatwierdzanych przez kierownictwo. Polega na wyborze 3 do 5 najważniejszych celów i przeobrażeniu ich we wdrażane w firmie projekty.

Improvement

Usprawnianie

Inspection

Stwierdzenie czy produkt lub półprodukt odpowiada specyfikacji czyli wymaganiom klienta.

Inventory

1. Pieniądze zainwestowane w zakupy rzeczy, które zamierzamy sprzedać. Dzielą się na Raw Material (RM) czyli surowce; Work in Process (WIP) czyli prace w toku oraz Finished Goods - wyroby gotowe. 2. Zapasy – w TOC (I) pieniądze, które wydaje system na rzeczy, które ma zamiar przekształcić w Przerób (T). 1. Zapasy pasywne jak zakład i wyposażenie. 2. Zapasy aktywne jak surowce, prace w toku i gotowe wyroby potrzebne by system mógł być w ruchu.

Jidoka (autonomation)

Urządzenie lub system, które zatrzymuje maszynę, za każdym razem, gdy powstanie wadliwy produkt. Wg Systemu Toyoty: Jakość wbudowana w stanowisko pracy. Cel: nigdy nie wolno dopuścić do przejścia defektu na kolejne stanowisko. Narzędzia: automatyczne przerywanie pracy, rozdzielenie człowieka od maszyny, andon, Poka-Yoke, kontrola jakości wbudowana w stanowisko pracy, rozwiązywanie problemów. Filar Systemu Toyoty.

Jishu Kanri (JK)

Uczestnictwo pracowników w działaniach Kaizen, jako części ich codziennych obowiązków.

Just In Time JIT

1. (Ang. dokładnie na czas) – strategia zarządzania zapasami stosowana w celu usprawnienia zwrotu inwestycji poprzez #323232ukcję poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno-magazynowym i związanymi z nim kosztami. Kluczowe elementy JIT to: flow (przepływ), pull (ciągnięcie), standard work (praca standaryzowana) oraz takt time (czas taktu). 2. Pojęcie używane zamiennie z Lean Manufacturing.

Kaiaku

Przeciwieństwo KAIZEN, oznacza zmianę na gorsze.

Kaikaku

Radykalne usprawnienie albo reforma niewielkiego obszaru produkcji w krótkim czasie. Na przykład zamiana z produkcji funkcjonalnej na ciągły przepływ.

Kaizen

Filozofia i praktyka ciągłego ulepszania miejsca pracy, procesu pracy i życia codziennego.

Kaizen Blitz

Patrz: Blitz

Kanban

System Kanban - sposób sterowania produkcją, dzięki któremu produkcją steruje bezpoś#323232nio klient a nie planista. Kanban pomocą Kart Kanban pozwala na niemal całkowitą eliminację zapasów. Karta Kanban (papierowa lub elektroniczna) to znak, że można przystąpić do produkcji kolejnej partii systemie ssącym. Można to porównać do sytuacji, gdy lampka paliwa w samochodzie sygnalizuje nam, że czas wlać benzynę do baku.

Karoshi

Śmierć z przepracowania

Karta Kontrolna

Wykres z górną i dolną granicą kontrolną przedstawiający monitorowany proces. Wykraczanie wartości poza granice i układnie się ich w określone wzory jest oznaką konkretnego rodzaju niestabilności procesu.

Kolejka FIFO

Rodzaj bufora (zsuwni łączącej stanowiska) zastępującego supermarket. Gdy kolejka zostanie zapełniona, proces wstrzymuje produkcję do czasu gdy stanowisko pobierające nie zużyje pewnej części zapasu. Patrz: Supermarket.

Koła jakości

Kilkuosobowe zespoły pracowników – ochotników, przeprowadzające działania usprawniające. Koła pracują w trybie ciągłym.

Komórka

Work Cell. Patrz Gniazdo produkcyjne.

Last In First Out (LIFO)

Ostatni przyszedł, pierwszy wychodzi. Wynik typowego przepływu informacji pozbawionego FIFO. Wcześniejsze zamówienia czekają w nieskończoność ponieważ nowe są wcześniej realizowane.

Lead Time

Czas realizacji. Czas wymagany aby wyprodukować produkt, zaczynając od zamówienia klienta a kończąc na dostawie gotowego produktu do klienta. Kiedy planowanie działa co najmniej na poziomie równym produkcji - czas realizacji jest taki sam jak czas przerobu. Jeśli popyt klienta przerasta możliwości system, dochodzi czas oczekiwania na ujęcie w planiei rozpoczęcie produkcji. Wtedy czas realizacji jest dłuższy od czasu przerobu.

Lean Enterprise

Przedsiębiorstwo stosujące zasady zarządzania Lean Manufacturing i Six Sigma - czyli Lean Sigma.

Lean Management

Lean Manufacturing dla firm nieprodukcyjnych lub obejmujące więcej niż produkcję w firmach produkcyjnych

Lean Manufacturing

”Produkowanie tylko tego, co jest potrzebne, tylko wtedy kiedy jest potrzeba, z użyciem minimalnych zasobów”. (James Womack - „The Machine That Changed The World”). „Filozofia wytwarzania, która eliminując straty, maksymalnie skraca czas przejścia pomiędzy zamówieniem klienta a dostawą (John Shook). LM jest filozofią a nie listą tego, co należy robić. Jest nigdy nie kończącym się usprawnianiem produkcji, w dążeniu do doskonałości.

Lean Office

Usprawnianie procesów administracyjnych według zasad 5S, eliminacji marnotrawstwa, przepływu jednej sztuki, etc.

Lean Sigma

Patrz: Lean Enterprise

Level Selling

Wyrównana Sprzedaż. System relacji z klientami dążący do wyeliminowania wzrostu popytu spowodowanego przez system sprzedaży. Celem jest przewidywalność sprzedaży a co za tym idzie produkcji.

Line Balancing

Patrz: Balansowanie linii

LSL

Lower Specification Limit - Dolna Granica Specyfikacji

LSS

Połączenie szybkości procesu Lean z jakością produktu Six Sigma.

Machine Capacity

Patrz: Zdolność produkcyjna, wydajność maszyny

Machine time

Unten jikan: Czas od włączenia maszyny, poprzez obróbkę aż do powrotu maszyny w pozycję startową, bez czasu ręcznej obrób. Jeden z elementów pracy standaryzowanej. Machine time może nie pokrywać się z czasem operatora.

Magazyn Podręczny

Miejsce przechowywania zapasów produktów w toku i surowców na zestandaryzowanym poziomie.

Makigami

Z Lean Office. Narzędzie, nieco przypominające VSM, umożliwiające holistyczne spojrzenie na organizację nieprodukcyjną i jej otoczenie. Biuro jest w tym ujęciu fabryką informacji z wieloma cechami fabryki (np. stratami). Makigami to dosłownie “Zwój Papieru” lub „Plan Akcji” (Jap.) Nazwa wzięła się od wielkich arkuszy szarego papieru rozwieszonych na ścianach. Z pomocą karteczek Pos-it i zapisanych informacji uwzględnia 4 obszary: 1. Działania różnych części organizacji 2. Dokumenty/ media użyte do komunikacji 3. Analizę czasu 4. Zidentyfikowane problemy. Efektem po tygodniu jest 100-dniowy plan wdrożenia.

Manual time

Czas potrzebny operatorowi maszyny do ręcznego wykonania zadania. Jeden z elementów pracy standaryzowanej.

Manufacturing Resources Planning (MRP II)

Druga generacja systemu MRP. Uwzględnia wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem, kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr.

Mapowanie Strumienia Wartości

Zobacz VSM (Value Stream Mapping)

Marnotrawstwo

Wszystkie czynności, które nie powiększają wartości produktu z punktu widzenia klienta.

Materials Requirements Planning (MRP)

Komputerowy system informacji MRP pozwala obliczyć dokładną ilość materiałów i harmonogram dostaw tak, aby sprostać ciągle zmieniającemu się popytowi na poszczególne produkty.

Mizusumashi

Waterspider – wielozadaniowy, dobrze wyszkolony pracownik który dostarcza surowce i komponenty do gniazd produkcyjnych, pomaga przy przezbrojeniach i udziela wszelkiej innej pomocy. Pracuje według ustalonej marszruty. W Toyocie rola ta jest wstępem do stanowiska managerskiego. Nazwa pochodzi od zwinnego, wirującego chrząszcza unoszącego się nad wodą i lądem.

MLD

Mean Logistic Delay – Czas oczekiwania na naprawę. Określa zdolność Utrzymania Ruchu do udzielenia wsparcia podczas awarii maszyny (czas na dojazd do awarii, oczekiwanie na części zamienne, dostęp do maszyny itd.) Stosowany w TPM

Morning Market

Codzienne (rano, przed pracą) działanie w Gemba, polegające na analizie braków wyprodukowanych poprzedniego dnia. Cel: nie dopuścić do powtórzenia określonych braków.

MRT

Patrz: MTTR

MTBF

Mean Time Between Failures - Średni czas pomiędzy awariami lub częstotliwość awarii. Ś#323232nia liczba awarii urządzenia w określonym czasie. Stosowany w TPM.

MTTR

Mean Time to Repair – Nazywany też MRT (ang. Mean Repaire Time). Średni czas napraw. Określa jak łatwo utrzymać urządzenie w sprawności technicznej lub przywrócić je do sprawności. Stosowany w TPM

Muda

Japońskie słowo: Marnotrawstwo, Patrz 3M

Multi-process-handling

Multi-machine working. Obsługiwanie przez jednego operatora kilku maszyn. Ma duże znaczenie przy tworzeniu gniazd produkcyjnych, gdzie każdy pracownik obsługuje wiele maszyn.

Mura

Japońskie słowo: Nierównomierność, Patrz 3M

Muri

Japońskie słowo: Przeciążenie, Patrz 3M

Nadprodukcja

Nadprodukcja. Produkowanie więcej lub wcześniej, niż zapotrzebowanie klienta lub następnego procesu.

Nagara

Równoważenie pracy, ale dotyczące jednego operatora, a nie zespołu. Najczęściej spotykane rozwiązanie to równoległe wykonywanie niepowiązanych zadań przez jednego operatora. Słowo nagara ma sens podobny do naszego "w międzyczasie". Czynności te nie muszą być częścią jednego procesu.

Nummi Wall

Tablica z wizualnym przedstawieniem kolejności pracy kilku operatorów. Pokazuje czynności, czas cyklu, porównanie go z czasem taktu. Z pomocą kolorowych pasków, przedstawia pracę standardową, chodzenie i oczekiwanie. Pomaga równoważyć pracę stanowisk w czasie usprawniania i zmiany standardów. Element Pracy Standaryzowanej.

OA

Dostępność operacyjna (ang. operational availability) maszyn i urządzeń obejmuje nie tylko czas na naprawy, ale również czas przeznaczony na prace zapobiegawcze. Ważny współczynnik efektywności Utrzymania Ruchu.

Obeya

(Wielki Pokój) . Pomieszczenie typu: sztab projektu w Toyocie. Wielka sala konferencyjna, wypełniona i wylepiona dostępnymi dla wszystkich członków zespołu narzędziami wizualnego zarządzania: harmonogram, rysunki, wskaźniki, zdjęcia, analizy. itp. Obeya ułatwia koncentrację, komunikację, gromadzenie i wymianę informacji i przyspiesza podejmowanie decyzji. Przeciwwaga dla ekranu komputera, który dostępny jest tylko dla jednej, wyizolowanej osoby.

OE

Operating expense – w TOC: całość pieniędzy wydana by przekształcić Zapasy (Inventory) w Przerób(Throughput).

OEE

Overall Equipment Effectiveness. Efektywność urządzenia. Iloczyn dostępności, czasu i jakości. Podstawowy parametr TPM.

One Piece Flow

Patrz: Ciągły przepływ

One Touch Exchnage of Dies (OTED)

#323232ukcja przezbrojenia do tego stopnia, że wymaga tylko jednego kroku. Określenie używane, gdy przezbrojenie trwa mniej niż minutę. Patrz także SMED.

Open space

Sposób organizacji biura w środowisku produkcyjnym. Likwidacja ścian i barier czyni ze środowiska pracy „otwartą przestrzeń”. Poprawia to komunikację, sprzyja zarządzaniu wizualnemu, sprzyja pracy grupowej i kreatywności. Ujemną stroną systemu są trudności z koncentracją.

Open-book management

Zarządzanie na zasadzie otwartej księgi. Sytuacja, w której wszystkie informacje mające znaczenie dla projektowania, planowania i produkcji są udostępniane pracownikom firmy, dostawcom i dystrybutorom.

Operations

Operacje. Wszystkie pojedyncze czynnosci, których celem jest przekształcenie surowców w wyroby.

Overproduction

Patrz: Nadprodukcja

Pacemaker

Stymulator. Urządzenie lub technika zastosowana dla nadania produkcji odpowiedniego tempa i utrzymywania czasu taktu.

PDCA

Zwany też cyklem Deminga. W skrócie: Zaplanuj - Wykonaj - Zbadaj - Zastosuj. Podstawa rozwiązywania problemów w Kaizen.

Pin-Pan-Pon

Element systemu Andon. Specjalne dźwięki oznaczające określone punkty linii. Pin-pin-pin jest dźwiękiem, mającym przykuć uwagę, kiedy wykryta zostanie nieprawidłowość.

Poka-Yoke

Poka-Yoke (ang. error proof) - system sposobów eliminowania defektów z powodu pomyłek. Metodologia opracowana przez Shigeo Shingo. Rozwiązania poka-yoke znajdują zastosowanie w procesach stabilnych i umożliwiają obniżenie częstości defektów do poziomu sześć sigma.

Policy Deployment

Patrz: Hoshin Kanri

PPM

Parts Per Million. Ilość wad przypadająca na milion możliwości.

Praca - rodzaje

Praca dodająca wartości (value-added work), praca pomocnicza (non value-added work – Muda I), straty (waste – Muda II).

Praca Standardowa

Optymalne połączenie człowieka, maszyny i materiału. Trzy elementy Pracy Standardowej to czas taktu, sekwencja pracy i standardowy poziom produkcji w toku.

Preventive Maintenance

Profilaktyczna konserwacja maszyn i urządzeń. Codzienne prace Utrzymania Ruchu polegające na kontroli, czyszczeniu, smarowaniu. Powinny zapobiegać potencjalnym uszkodzeniom. Dzielą się na: Periodic Maintenance (okresowa inspekcja, czyszczenie, wymiana) i P#323232ictive Maintenance (sprawdzanie żywotności części i wymiana ich, zanim się zużyją).

Problem Solving

Metodologia rozwiązywania problemów poprzez 3 etapy: Analizę (fakty), Diagnozę (ustalenie przyczyn), Terapię (znajdowanie rozwiązań). Etapy Problem Solving są jednocześnie pierwszą ćwiartką koła PDCA – a więc Plan/ Palnuj.

Proces

Przepływ materiału w określonym czasie i tempie by przekształcić surowce w wyroby gotowe. Proces składa się z wielu pojedynczych operacji.

Process villages

Wioski procesów, produkcja funkcjonalna. Praktyka grupowania maszyn lub czynności według typów wykonywanych operacji na przykład szlifierek. Przeciwieństwo Gniazd Produkcyjnych.

Production Smoothing

Patrz: Henijunka

Produkcja Flow (przepływowa)

Patrz: Flow Production

Pull System

System ciągniony. Atokoutei hikitori. W systemie Pull, produkcja ciągniona jest od zamówienia klienta. Kupiony produkt to sygnał że produkt wyszedł z magazynu i musi być zastąpiony przez nowy, wyprodukowany produkt. Z pomocą Kart Kanban, podobna informacja przechodzi od stanowiska do stanowiska – przez całą produkcję. PULL system likwiduje czas oczekiwania, zapasy i nadprodukcję. Jest jedną z 3 podstaw JIT.

Push System

System Pchający. Przeciwieństwo Pull. Produkt jest wpychany w proces na podstawie planu, niezależnie od tego, czy był zamówiony. Generuje to zapasy i nadprodukcję.

Real Value

Value added. Cechy wyrobu, za które klient gotów jest zapłacić.

Reengineering

Reengineering to całkowite przeprojektowanie procesów z nastawieniem na osiągnięcie maksymalnej efektywności.

Rodzina Produktów

Grupa produktów, które przechodzą przez podobne etapy procesu produkcyjnego, z wykorzystaniem tych samych maszyn. Używane w VSM.

Sangenshugi

Patrz: Gemba, Gembutsu, Genjitsu

Scrap

1. Każdy materiał w toku a nawet gotowy produkt, który nie może być zmieniony czy poprawiony tak, aby zaspokajać oczekiwania klienta. Scrap materiał, który wykorzystuje zasoby a nie dodaje wartości = MUDA. 2. Scrap spotyka się również jako jedną z aglojezycznych wersji tłumaczenia pojęcia Seisou (Sprzątanie - trzeci krok 5S)

Sekwencja pracy operatora

Sequence of Operator Movement. Sagyou tejun. Kolejność w jakiej operator wykonuje swoje zadania w pracy. Ważny element Pracy Standaryzowanej. W środowisku pracowników wielozadaniowych, kolejność ta może być inna, niż kolejność czynności w procesie.

Sekwencja procesu

Sequence of Processing (junjo hyou): Kolejność w jakiej produkty podlegają obróbce. W praktyce projektowania procesu i gniazd produkcyjnych, sekwencja procesu może się różnić od sekwencji pracy operatora. Kluczowy element pracy standaryzowanej.

Sensei

Sensei - opiekun, instruktor-mentor, mistrz, często spoza przedsiębiorstwa, wspierający pracowników w praktykowaniu Lean.

SFC

Shop Floor Control. System umożliwiający podejmowanie decyzji przez pracowników pierwszoliniowych.

Shoujin ka

Linia produkcyjna z elastycznym przydziałem siły roboczej. Rozwiązanie stosowane w sytuacjach, gdy priorytetem jest pełne wykorzystanie wyposażenia.

Shusa

Lider zespołu, ktorego zadaniem jest zaprojektować i wdrożyć nowy produkt doprodukcji.

Single Piece Flow

Patrz: Ciągły Przepływ

Six Sigma

Sześć Sigma jest to program, którego zadaniem jest osiągniecie jakości "sześć sigma" (3,4 defektów na milion okazji). Nadzór nad realizacją tych projektów sprawują wewnętrzni konsultanci nazywani (w zależności od zakresu projektów jakie prowadzą) Green Belt, Black Belt i Master Black Belt. Podstawą wdrożeń Six Sigma jest tak zwany DMAIC - Define / Definiuj, Measure / Mierz, Analyze / Analizuj, Improve / Implementuj poprawę i Control / Kontroluj.

Skrzynka Planistyczna

Load Leveling Box. Narzędzie Henijunka - poziomowania produkcji w Pull Systemie. Półka/skrzynka z kolumnami przegródek na karty Kanban z poszczególnych przedziałów czasowych i rzęzy przegródek na karty Kanban dla asortymentów produkcji.

SMED

Single Minute Exchange of Die. SMED (hito keta): Technika skracania czasu przezbrojenia (changeover) opracowana przez Dr. Shigeo Shingo. Etapy SMED to: 1) Obserwacja i dokumentacja przezbrojenia, 2) Oddzielenie przezbrojenia zewnętrznego i wewnętrznego, 3) Przekształcenie czynności wewnętrznych w zewnętrzne, 4) Doskonalenie. Patrz też: One Touch Exchnage of Dies (OTED)

Spagetti Chart

Wykres Spagetti. Mapa drogi przebytej przez dany produkt, podczas przemieszczania sie w strumieniu wartości. W produkcji masowej często przypomina talerz spagetti.

SPC

Statystyczne sterowanie procesem (Statistical Process Control) to bieżąca, kontrola procesu, służąca do wykrywania jego ewentualnych rozregulowań i w konsekwencji poprawiająca jego jakość.

Ssanie sekwencyjne

Mechanizm, w którym proces stanowisko dostarczające, produkuje określoną liczbę części tylko na wyraźne życzenie kolejnego stanowiska. Możliwe przy krótkim Lead Time i uregulowanym sposobie zamówień. Sygnałem do produkcji są często dyski lub piłeczki toczące się po zsuwni.

Standard Costing

Standardowe obliczanie kosztów. System księgowy, w którym koszty są przypisywane do poszczególnych produkctów na podstawie liczby godzin roboczych maszyn i ludzi dostępnych w danym czasie. Standardowe obliczanie kosztów zachęca do wytwarzania niepotrzebnych produktów bo zmierza do pełnego wykorzystania ludzi i maszyn.

Standaryzacja pracy

Standard prezentuje aktualnie najlepszą i najbardziej bezpieczną metodę pracy. Nie jest ustalany raz na zawsze, lecz ulega modyfikacji. Myślą przewodnią standaryzacji jest niekończące się poszukiwanie usprawnień, które pomogą ulepszać standardy.

Standaryzacja pracy - arkusz

Standard Work Sheet (SWS). Pokazuje sekwencję czynności, czas taktu, standard procesu pracy i layout stanowiska pracy.

Strumień Wartości

Value stream. Wszystkie działania podejmowane dla przeprowadzenia danego produktu przez cały proces. Zarówno działania wartościowe, jak i nie wartościowe. Patrz: VSM.

Stymulator

Patrz: Paecemaker

Supermaket

Sposób sterowania produkcją pomiędzy etapami o ciągłym przepływie produkcji. Klient (często jest to klient wewnętrzny czyli konkretne stanowisko pracy) pobiera z supermarketu to czego potrzebuje i wtedy kiedy potrzebuje. Dostawca (np. poprzednie stanowisko w procesie) uzupełnia to, co zostało pobrane. Patrz: Kanban, Pull system, VSM.

System Sugestii / KVP

System wynagradzania pomysłów pracowniczych. W Japonii przeważają nagrody niematerialne; na Zachodzie zachęty finansowe i ekonomiczne.

Takt Time

Czas Taktu. Czas jaki wyznacza nam klient na wyprodukowanie jednego elementu. Powiedzmy, że klient zamawia 1000 sztuk produktu. Jedna 8-godzinna zmiana ma 28.800 sekund, więc co 28 sekund trzeba wypuszczać gotową sztukę produktu, aby zrealizować zamówienie w ciągu jednej zmiany. Takt wynosi 28 sekund. Można go liczyć na podstawie zapotrzebowania dziennego, miesięcznego lub rocznego. W Standaryzacji Pracy określa się także Rzeczywisty Czas Taktu. Uwzględnia bufory, wydajność procesu, przerwy andon itp. Pozwala realistycznie określać standardy. Czas taktu jest sercem każdej odchudzonej produkcji.

Teamwork

Praca zespołowa

Tenabare

Technika, której celem jest uczynienie pracy jak najbardziej wartościowej, poprzez zastosowanie niedrogiej automatyzacji lub prostych urządzeń.

Throughput

Przerób. Wg Goldratta (TOC) tempo w jakim organizacja generuje pieniądze poprzez sprzedaż (T).

Throughput Time

Całkowity czas wytworzenia produktu. Obejmuje projekt wyrobu, zamówienie surowców jako początek a kończy się na dotarciu produktu do rak klienta. W odróżnieniu od Lead Time, obejmuje także oczekiwanie.

Throughput Velocity

Podstawowa kalkulacja dająca szybki pogląd na płynność linii produkcyjnej i jej wydajność o stosunku do produkcji. Współczynnik przydatny przy porównaniu między tradycyjnymi partiami produkcyjnymi i produkcją one piece flow. ilość produkcji / Przedział czasu Zapasy produkcji w toku

TOC - Teoria Ograniczeń

Theory of Constraints: TOC jest filozofią Lean Manufacturing opracowaną przez Eliachu Goldratta. Kładzie nacisk na usunięcie ograniczeń systemu co zwiększa przerób i #323232ukuje zapasy oraz koszty operacyjne.

Tourn-back analysis

Analiza powrotów. Badanie przepływu produktu przez zespół operacji produkcyjnych w celu sprawdzenia jak często produkt jest odsyłany spowrotem w celu naprawy lub usunięcia braków

TPM

Total Productive Maintenance. System maksymalnie efektywnego utrzymania maszyn i urządzeń w całym czasie ich eksploatacji. Angażuje całą załogę.

TPS

Toyota Production System. Filozofia organizacji produkcji i logistyki w Toyota Motor Campany. Pierwowzór Lean Manufacturing.

TQM

Total Quality Management. Kompleksowe zarządzanie przez jakość. Zarządzanie organizacją, w którym każdy aspekt działalności jest realizowany z uwzględnieniem spojrzenia projakościowego. Uczestniczą w nim wszyscy pracownicy.

USL

Upper Secification Limit - Górna Granica Specyfikacji. Powyżej tego poziomu produkt nie spełnia wymagań klienta.

Waterspider

Patrz: Mizusumashi

Wioski Procesów

Patrz: Process Villages

WIP

Work in Process. Zapasy w Toku.

Work Cell

Patrz: Komórka

World Class Manufacturing (WCM)

Określenie stosowane dla firm, które już „wyszczupliły” produkcję i teraz sięgają tam, gdzie nikt nie sięga:).

WWBLA

Why Why Because Logical Analize. Rodzaj analizy stosowanej podczas rozwiązywania problemów.

Wykres Przyczynowo-Skutkowy

Patrz: Fishbone Diagram

Wykres Spagetti

Patrz: Spagetti Chart

Zarządzanie wzrokowe

Patrz: Visual Management

Zdolność produkcyjna maszyny

(Machine Capacity). Liczba sztuk możliwa do wyprodukowania w określonej jednostce czasu.

Zero Defects (ZD)

Produkt wadliwy nie przechodzi do następnego etapu procesu.

Inspiracją słowniczka, były pytania zadawane przez naszych klientów a jako źródla haseł posłużyły polskojęzyczne wydania podręczników Lean i witryny internetowe firm oraz organizacji zajmujących się tematyką. W sprecyzowaniu haseł, pomogło nam także kilka osób z leanowskim doświadczeniem.

Oto najważniejsze źródła :

Klienci Polskiego Centrum Produktywności Sp. z o.o.
Grzegorz Szczerba (cenne uwagi i korekta)
http://www.isixsigma.com/dictionary/
Jeffrey K. Liker: "Droga Toyoty"
Massaki Imai: "Gemba Kaizen"
Mike Rother, John Shook: "Naucz się widzieć"
Mike Rother, Rick Harris: "Tworzenie Ciągłego Przepływu"
James P Womack, Daniel T. Jones "Odchudzanie firm - eliminacja marnotrawstwa - kluczem do sukcesu".
Akademia Six Sigma (Glosary) http://www.polishsixsigmaacademy.pl/
Eliachu Goldratt: "TOC – Production way"; "Łańcuch krytyczny"
Wojciech Luciejewski na: http://www.qlean.pl/
Wilkipedia
Lean Vision (słowniczek) http://www.leanvision.com/


Praca nad Słowniczkiem nie zakończyła się!
Jeśli chciałbyś coś dodać, albo poprawić któreś z haseł - prześlij nam wiadomość info@pcp.com.pl

To co jest, powstało dzięki zbiorowemu wysiłkowi, także osób odwiedzających tę witrynę. Z Waszą też pomocą, Słowniczek będzie się doskonalił!
Wszelkie prawa zastrzeżone
Kopiowanie materiałów zabronione
Copyright 2014 @ pcp.com.pl
strony internetowe kraków